Pembuatan bantalan elektroda medis melibatkan banyak proses yang terkontrol.

Bahan diubah, lapisan dirakit, hidrogel dapat diaplikasikan, komponen dipotong dan disambung, dan produk jadi diperiksa sebelum dilepaskan.

Namun inspeksi hanya memberi tahu produsen apa yang terjadi pada produk pada waktu tertentu.

Untuk pendekatan yang lebih proaktif, produsen juga dapat melakukan pemantauanbagaimana proses produksi itu sendiri berperilaku.

Di sinilah Pengendalian Proses Statistik, yang biasa dikenal denganSPC, dapat memainkan peran penting.

Daripada menunggu produk jadi berada di luar spesifikasi, SPC menggunakan data produksi untuk membantu mengidentifikasi perubahan, tren, dan variasi yang tidak biasa saat proses sedang berjalan.

Untuk pembuatan bantalan elektroda medis, hal ini dapat memberikan lapisan visibilitas proses lainnya.

Pengendalian Proses Statistik menggunakan pengukuran yang dikumpulkan selama produksi untuk memahami bagaimana suatu proses berperilaku.

Daripada melihat pengukuran individual secara terpisah, produsen dapat memeriksa data dari waktu ke waktu.

Misalnya, bayangkan sebuah proses produksi dimana karakteristik terukur dicatat secara berkala.

Pengukuran tunggal mungkin tampak normal.

Namun jika beberapa pengukuran berturut-turut secara bertahap bergerak ke satu arah, pola tersebut dapat memberikan informasi berguna tentang proses tersebut.

SPC membantu produsen membedakan antara:

• Variasi proses yang diharapkan
• Variasi yang tidak biasa
• Tren
• Pergeseran
• Potensi ketidakstabilan proses

Tujuannya bukan sekadar mengumpulkan lebih banyak angka.

Itu untukmengubah data produksi menjadi informasi berguna tentang perilaku proses.

Bantalan elektroda medis mengandung beberapa langkah produksi, dan setiap proses dapat menimbulkan variasi.

Tergantung pada produk dan prosesnya, produsen dapat memantau karakteristik yang berkaitan dengan:

• Ukuran
• Penempatan bahan
• Penyelarasan lapisan
• Pemotongan kinerja
• Aplikasi hidrogel
• Koneksi atau perakitan
• Karakteristik proses terukur lainnya

Parameter spesifik yang dipantau harus ditentukan oleh desain produk dan proses produksi.

Prinsip pentingnya adalah itutidak setiap parameter terukur perlu menjadi parameter SPC.

Pemantauan proses yang baik memusatkan perhatian pada karakteristik yang bermakna bagi kinerja produk atau stabilitas proses.

Salah satu perbedaan terbesar antara inspeksi tradisional dan SPC adalah cara data diinterpretasikan.

Pertimbangkan dua skenario produksi yang disederhanakan.

Skenario A

Pengukuran tetap relatif stabil di sekitar pusat proses yang diharapkan.

Skenario B

Pengukuran tetap berada dalam spesifikasi, namun secara bertahap bergerak ke satu arah seiring berjalannya waktu.

Jika hanya batasan spesifikasi yang dipertimbangkan, kedua situasi tersebut mungkin dapat diterima.

Namun dari perspektif-kontrol proses, Skenario B patut mendapat perhatian.

Suatu proses dapat menunjukkan tanda-tanda perubahansebelum suatu produk benar-benar menjadi tidak sesuai.

Inilah salah satu alasan mengapa SPC dapat berguna.

Hal ini membantu produsen melihat lebih jauh lagi:

“Apakah produk ini dapat diterima?”

dan juga bertanya:

“Apakah prosesnya berjalan sesuai harapan?”

Sebelum menggunakan SPC secara efektif, produsen perlu memahami sumber variasi.

Variasi produksi dapat dipengaruhi oleh banyak faktor, antara lain:

Bahan

Lot material yang berbeda dapat memiliki perbedaan terukur dalam persyaratan yang diterima.

Peralatan

Pengaturan mesin, kondisi mekanis, atau kondisi pengoperasian dapat mempengaruhi keluaran proses.

perkakas

Kondisi dan penyelarasan alat dapat mempengaruhi proses konversi atau pemotongan.

Lingkungan

Proses manufaktur tertentu mungkin sensitif terhadap kondisi lingkungan.

Faktor manusia

Prosedur pengaturan, pergantian, dan operasi manual dapat menimbulkan variasi.

Pengaturan proses

Perubahan parameter operasi dapat mempengaruhi produk atau bahan antara yang dihasilkan.

Hal ini terkadang diringkas dengan menggunakan konsepkerangka 5M1E:

• Pria
• Mesin
• Bahan
• Metode
• Pengukuran
• Lingkungan

Tujuannya bukan untuk berasumsi bahwa setiap variasi mempunyai penyebab yang sama.

Hal ini untuk menyediakan cara terstruktur untuk menyelidiki dari mana perubahan proses mungkin berasal.

Sistem SPC praktis dapat dipandang sebagai siklus yang berkesinambungan:

Ukur → Catat → Analisis → Selidiki → Tingkatkan → Pantau Lagi

Langkah 1: Ukur

Karakteristik yang relevan diukur menurut metode yang telah ditetapkan.

Langkah 2: Rekam

Hasilnya dicatat bersama dengan informasi produksi yang sesuai.

Langkah 3: Analisis

Data ditinjau untuk mengetahui pola, variasi, pergeseran, atau sinyal lainnya.

Langkah 4: Selidiki

Jika pola yang tidak biasa teridentifikasi, tim manufaktur menyelidiki kemungkinan penyebabnya.

Langkah 5: Tingkatkan

Jika diperlukan, tindakan perbaikan atau pencegahan diterapkan.

Langkah 6: Pantau Lagi

Prosesnya terus dipantau untuk menentukan apakah perubahan tersebut membuahkan hasil yang diharapkan.

Hal ini menjadikan SPC sebagai proses yang berkesinambungan, bukan aktivitas berkualitas yang hanya dilakukan satu kali saja.

Perbedaan ini penting ketika membahas SPC.

Batasan spesifikasimenggambarkan produk atau proses apa yang harus dipenuhi sesuai dengan persyaratan yang ditentukan.

Batas kendaliadalah batasan statistik yang digunakan untuk memahami perilaku alami suatu proses berdasarkan data yang dikumpulkan.

Mereka menjawab pertanyaan yang berbeda.

Batasan spesifikasi ditanyakan:

Apakah hasilnya memenuhi persyaratan yang ditentukan?

Batas kendali membantu menanyakan:

Apakah proses tersebut berjalan konsisten dengan pola yang sudah ada?

Oleh karena itu, suatu proses mungkin tetap berada dalam spesifikasi sambil menunjukkan sinyal statistik yang tidak biasa.

Sebaliknya, suatu proses dapat memiliki perilaku yang relatif stabil namun masih terpusat di lokasi yang tidak sesuai dengan spesifikasi.

Inilah sebabnya mengapa SPC tidak boleh diperlakukan hanya sebagai cara lain untuk menggambarkan batas spesifikasi pada grafik.

Peta kendali adalah salah satu alat yang umum digunakan dalam SPC.

Biasanya menampilkan pengukuran dalam urutan kronologis bersama dengan pusat proses dan batas kendali yang diperoleh secara statistik.

Bagan ini memungkinkan tim manufaktur untuk melihat bagaimana proses berperilaku dari waktu ke waktu.

Daripada meninjau ratusan angka dalam spreadsheet, teknisi dapat lebih mudah mengidentifikasi:

• Pergeseran tiba-tiba
• Tren bertahap
• Variasi yang tidak biasa
• Kekelompokan
• Potensi outlier
• Perubahan setelah penyesuaian proses

Metode diagram kendali{0}}yang tepat bergantung pada jenis data yang dipantau dan cara pengukuran dikumpulkan.

Oleh karena itu, sistem SPC harus dirancang berdasarkan proses daripada menerapkan satu format grafik untuk setiap karakteristik manufaktur.

Bayangkan sebuah proses manufaktur di mana pengukuran penting secara historis relatif stabil.

Seiring waktu, pengukuran mulai dilakukan secara bertahap.

Belum ada pengukuran individual yang melampaui spesifikasinya.

Tanpa pemantauan tren, proses tersebut mungkin tidak akan berubah.

Dengan pemantauan SPC yang tepat, tren tersebut dapat memicu penyelidikan.

Tim kemudian dapat bertanya:

• Apakah ada perubahan materi?
• Apakah peralatan telah disesuaikan?
• Apakah perkakas diganti?
• Apakah kondisi pengaturan berubah?
• Apakah ada acara pemeliharaan?
• Apakah kondisi lingkungan berubah?
• Apakah ada masalah-sistem pengukuran?

Tujuan penyelidikan bukan untuk berasumsi bahwa SPC telah mengidentifikasi akar permasalahannya.

Lebih tepatnya,SPC memberikan sinyal awal bahwa proses tersebut perlu mendapat perhatian.

SPC bergantung pada data.

Artinya, proses pengukurannya sendiri harus dapat diandalkan.

Jika sistem pengukuran memperkenalkan variasi yang berlebihan, data SPC yang dihasilkan mungkin tidak mewakili proses produksi secara akurat.

Oleh karena itu, produsen mungkin perlu mempertimbangkan:

• Peralatan pengukuran
• Metode pengukuran
• Kalibrasi
• Prosedur operator
• Pengulangan pengukuran
• Reproduksibilitas pengukuran
• Metode pengambilan sampel

Hal ini mengarah pada sebuah prinsip penting:

Grafik yang lebih baik tidak dapat mengimbangi pengukuran yang tidak dapat diandalkan.

Sebelum menafsirkan tren proses, produsen memerlukan keyakinan bahwa data mewakili karakteristik yang dipantau.

Anda mungkin tergoda untuk mengumpulkan data produksi sebanyak mungkin.

Namun lebih banyak data tidak secara otomatis berarti kontrol proses yang lebih baik.

Jika setiap pengukuran menjadi parameter yang dipantau, sistem dapat menjadi rumit.

Program SPC yang berguna harus fokus pada karakteristik yang bermakna.

Seleksinya dapat mempertimbangkan:

• Persyaratan produk
• Risiko proses
• Variasi sejarah
• Persyaratan pelanggan
• Pengalaman manufaktur
• Hubungan dengan kinerja produk
• Kemampuan untuk mengukur karakteristik secara andal

Hal ini menciptakan sistem yang lebih praktis.

Tujuannya bukan:

"Kumpulkan semuanya."

Dia:

"Pantau apa yang penting."

SPC tidak boleh beroperasi sebagai sistem mutu yang terisolasi.

Ini dapat bekerja berdampingan dengan kontrol manufaktur lainnya.

Misalnya:

Pemeriksaan Material Masuk

Membantu memverifikasi bahwa bahan memenuhi persyaratan yang ditentukan sebelum produksi.

Sedang-Inspeksi Proses

Memeriksa karakteristik yang relevan selama produksi.

SPC

Memantau perilaku dan variasi proses dari waktu ke waktu.

Inspeksi Akhir

Konfirmasikan-persyaratan produk yang sudah selesai sebelum rilis.

Validasi Proses

Memberikan bukti terdokumentasi bahwa proses yang ditetapkan dapat secara konsisten mencapai hasil yang diinginkan dalam kondisi yang ditetapkan.

Kegiatan ini menjawab pertanyaan yang berbeda.

Bersama-sama, mereka memberikan gambaran yang lebih lengkap tentang pengendalian manufaktur.

SPC juga berguna lebih dari sekedar mengidentifikasi kondisi abnormal.

Data produksi{0}}jangka panjang dapat membantu produsen memahami bagaimana suatu proses berperilaku di:

• Periode produksi berbeda
• Banyak materi yang berbeda
• Siklus pemeliharaan peralatan
• Perubahan perkakas
• Perbaikan proses
• Konfigurasi produk

Perspektif historis ini dapat mendukung perbaikan berkelanjutan.

Misalnya, setelah perbaikan proses diterapkan, data produksi dapat ditinjau untuk menentukan apakah variasi benar-benar menurun atau apakah perbaikan yang diamati hanya bersifat sementara.

Ini menciptakan putaran umpan balik:

Produksi → Data → Analisis → Peningkatan → Produksi

Seiring waktu, hal ini dapat membantu tim manufaktur membangun pengetahuan yang lebih mendalam tentang proses mereka.

Bagi produsen bantalan elektroda medis, SPC bukan berarti membuat produksi menjadi statistik yang tidak perlu.

Ini tentang membuat perilaku proses lebih terlihat.

Lini produksi mungkin terlihat stabil dari luar.

Namun data dapat mengungkap perubahan yang sulit dilihat secara visual.

Hal ini sangat berharga untuk produk yang diproduksi berulang kali dalam periode produksi yang lama.

Semakin banyak riwayat produksi yang dikumpulkan oleh produsen, semakin banyak peluang untuk memahami:

• Variasi proses normal
• Pola berulang
• Pergeseran proses
• Perubahan-terkait peralatan
• Perkakas-tren terkait
• Efek perbaikan proses

Pengetahuan tersebut menjadi bagian dari keahlian proses pabrikan.